¿Y si pudieras mejorar tus procesos, reducir incidencias, aumentar la productividad y controlar el rendimiento real de tu planta en solo 10 meses? Eso fue exactamente lo que consiguió una empresa industrial española, con más de 85 millones de euros de facturación anual, tras ejecutar un proyecto de diagnóstico e implantación de un plan de mejora.
En un entorno competitivo como el actual, mejorar los márgenes pasa por optimizar recursos, profesionalizar la gestión operativa y controlar los procesos con datos, no con suposiciones. Este caso lo demuestra.
¿QUE CONSEGUIMOS?
Mejora del control de procesos
Aprovechamiento de materias primas
Estabilización de los procesos
Aumento de la productividad
Mayor agilidad
Descubre el paso a paso detrás de estos logros.
El punto de partida: procesos desalineados y poca trazabilidad operativa
La empresa, dedicada a la comercialización y producción en la zona centro de España, contaba con un volumen sólido de actividad, pero con importantes ineficiencias estructurales:
- Procesos productivos poco estandarizados entre turnos y líneas.
- Recursos mal asignados y sin control de rendimiento.
- Escasa trazabilidad del uso de materias primas.
- Reacciones lentas ante incidencias operativas.
- Áreas de trabajo sin roles claros ni instrucciones formales de actuación.
- Falta de datos e indicadores compartidos para la toma de decisiones.
Durante años, se había operado “como siempre”, pero eso ya no era suficiente. El crecimiento requería una forma diferente de trabajar: más estructurada, más medible y más profesionalizada.
El problema: recursos desaprovechados, incidencias mal gestionadas y baja visibilidad
Tras una auditoría inicial, el diagnóstico fue claro:
- Las materias primas no estaban controladas por unidad de consumo, lo que dificultaba la gestión del desperdicio y el rendimiento real.
- Las tareas de arranque y parada de producción no estaban estandarizadas, generando inconsistencias entre turnos.
- No existían indicadores de productividad por sección ni por operario.
- Las compras de determinados insumos se hacían de forma descentralizada, con criterios poco eficientes.
- La empresa carecía de un sistema de gestión visual ni alertas operativas para mejorar la reacción ante desviaciones.
Se necesitaba ordenar, definir, medir y profesionalizar.
La solución: diagnóstico profundo y un plan de mejora hecho para implantarse
El plan de mejora abordó todas las áreas clave, tanto a nivel de planta como de organización:
Estandarización de procesos productivos
- Definición de procesos clave con estándares claros.
- Redacción e implantación de Instrucciones de Trabajo (ITs) para arranques, paradas e incidencias.
- Identificación de áreas críticas y rediseño de su funcionamiento.
Control de productividad y rendimiento
- Medición real del consumo de materias primas por lote.
- Creación de cuadros de mando con KPIs operativos globales y por sección.
- Implantación de un sistema de control por persona y unidad funcional.
Compras y abastecimiento
- Optimización del proceso de compra para insumos centralizados.
- Implantación del sistema Kanban para automatizar el aprovisionamiento y reducir roturas.
Organización y personas
- Redefinición de las áreas de trabajo según responsabilidades y especialización.
- Clarificación de funciones y flujos de comunicación interna.
- Formación al equipo para el uso e interpretación de indicadores.
Todo esto se desarrolló en un período de 10 meses, combinando análisis, co-creación e implantación con acompañamiento diario.
El resultado: más control, más eficiencia y menos errores
La empresa experimentó mejoras tanto cuantitativas como cualitativas, reflejadas en todos los niveles de la operación:
- Reducción de variabilidad entre turnos y mejora del control de procesos.
- Mejora del ratio de aprovechamiento de materias primas.
- Estabilización de los procesos de arranque y parada con menos incidencias.
- Aumento de la productividad por línea y por persona.
- Mayor agilidad para detectar, analizar y corregir problemas operativos.
- Información fiable y actualizada para tomar decisiones reales.
Además, el clima laboral mejoró, ya que los equipos trabajaban con objetivos claros, roles definidos y herramientas que facilitaban su trabajo.
Conclusión: medir, estructurar e implantar para transformar
Este caso demuestra que el éxito de un plan de mejora no está en lo bien que se diagnostique, sino en lo bien que se implante y se haga vivir en el día a día. Estandarizar procesos, medir productividad y clarificar funciones no son acciones menores: son decisiones estratégicas.
Una organización que se toma en serio su mejora operativa no necesita crecer en tamaño para ganar rentabilidad. Solo necesita foco, método y compromiso.
¿Te gustaría que tu planta tuviera más control, menos incidencias y una gestión operativa más profesional? Cuéntanos tu caso y diseñamos contigo un plan de mejora que se implante, no que se archive.
