Muchas empresas industriales tienen la capacidad de producir más. Pero el reto real no está solo en “hacer más”, sino en hacerlo mejor, de forma coordinada y sostenible. En estructuras multisede, ese desafío se multiplica: diferentes formas de trabajar, cargas mal distribuidas, procesos sin estandarizar y decisiones que no se apoyan en una visión común.
Este fue el caso de una compañía con más de 180 millones de euros de facturación anual, con plantas operativas en Madrid, Barcelona y Valencia. La organización presentaba un alto nivel de actividad, pero con importantes ineficiencias en sus procesos productivos y falta de cohesión interna.
Durante 15 meses, la empresa se embarcó en un proyecto de optimización de procesos productivos, con el objetivo de mejorar su eficiencia, reducir costes y alinear tanto sus recursos como a sus equipos.
¿QUE CONSEGUIMOS?
+36 puntos porcentuales en eficiencia global
+10 puntos en nivel de servicio
Reducción de 12 puntos en sobrecarga de líneas
Ahorro directo en costes operativos
Clima laboral más positivo
Descubre el paso a paso detrás de estos logros.
Una empresa multisede con alto volumen y procesos poco estandarizados
El punto de partida del proyecto era una realidad común en organizaciones industriales con varias plantas: cada centro tenía su propio ritmo, sus propios métodos y una lógica de funcionamiento diferente. Eso dificultaba la colaboración, generaba desequilibrios en la producción y aumentaba los costes ocultos.
Por otro lado, la gestión de aprovisionamientos no estaba centralizada, lo que generaba duplicidades, errores de stock y costes innecesarios. A esto se sumaba la falta de estructura en la definición de funciones: los roles no estaban claramente definidos y eso impactaba tanto en la productividad como en el clima laboral.
Además, la alta dirección carecía de una hoja de ruta común. Las decisiones eran reactivas y muchas veces dependían de la planta o persona que más presión ejercía. Todo esto impedía avanzar con coherencia y visión.
El problema: ineficiencias, costes innecesarios y equipos desalineados
Tras un diagnóstico riguroso, se identificaron los principales retos:
- Procesos productivos desiguales entre plantas, sin estándares comunes.
- Saturación de líneas de producción en unos centros, mientras otros no alcanzaban su capacidad.
- Falta de visibilidad sobre indicadores de eficiencia y nivel de servicio.
- Aprovisionamientos gestionados sin coordinación centralizada, generando ineficiencias y sobrecostes.
- Equipos sin una definición clara de responsabilidades ni objetivos por puesto.
- Dirección con baja cohesión y sin una visión estratégica unificada.
Todo esto se traducía en costes ocultos, desmotivación y pérdida de competitividad.
La solución: optimización de procesos productivos con enfoque integral
La solución no pasó por hacer más inversión, sino por reorganizar, medir y estandarizar. El plan de acción fue integral y abarcó todas las capas de la organización:
Procesos estandarizados
Se rediseñaron los procesos productivos con un enfoque común entre plantas. Esto permitió comparar, mejorar y optimizar operaciones desde un lenguaje compartido.
Centralización de aprovisionamientos
Parte de los recursos y decisiones de compras fueron centralizados, ganando eficiencia, trazabilidad y mejor poder de negociación.
Medición de saturación de líneas
Se establecieron mecanismos para medir la carga real de trabajo por línea y por planta. Esto permitió redistribuir tareas y recursos para aprovechar al máximo la capacidad instalada.
DPTs y SRV
Se desarrollaron Descripciones de Puestos de Trabajo y se implantó un Sistema de Retribución Variable vinculado a indicadores claros. Esto ayudó a mejorar el clima laboral y a reforzar el compromiso del personal.
Dirección estratégica cohesionada
Se colaboró en la creación de un plan estratégico empresarial, con participación de toda la dirección. Así, las decisiones dejaron de depender de la urgencia del momento para estar guiadas por objetivos comunes.
El resultado: más eficiencia, menor coste y mejor clima laboral
Los resultados no tardaron en llegar, y lo hicieron tanto en indicadores duros como en percepciones internas:
- +36 puntos porcentuales en eficiencia global gracias a la redistribución de cargas y la estandarización.
- +10 puntos en nivel de servicio, mejorando la respuesta a clientes.
- Reducción de 12 puntos en sobrecarga de líneas, equilibrando recursos.
- Ahorro directo de 230.000 € en costes operativos.
- Clima laboral más positivo, con personas que entendían su rol, su impacto y sus objetivos.
- Dirección más cohesionada, con visión de largo plazo y herramientas reales para liderar el cambio.
Conclusión: optimizar procesos es una decisión estratégica, no solo operativa
Este caso demuestra que la optimización de procesos productivos no va de hacer más con menos, sino de hacer mejor con lo que ya tienes. Se trata de repensar el modelo de trabajo, alinear recursos, clarificar funciones y medir lo que realmente importa.
Cuando eso se hace bien, la eficiencia mejora, los equipos se implican y los resultados llegan.
¿Te imaginas tus plantas funcionando de forma más coordinada, eficiente y con personas motivadas? Diseñamos contigo un plan a medida.
