En el contexto actual, la eficiencia y competitividad de las empresas es una máxima indiscutible. Por ello, la aplicación de la filosofía Lean Manufacturing nos permitirá gestionar con gran éxito retos relacionados con los costes, calidades y nivel de entrega.
A pesar de ello, son contadas las empresas que aún hoy lo integran en sus sistemas de gestión y lo emplean como una filosofía a la hora de entender la gestión de las áreas productivas de las empresas.
¿Qué es Lean Manufacturing?
Lean, además, significa liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas. Una filosofía que lleva hacia la mejora continua a toda la organización a través de la focalización en las necesidades de los clientes, potenciando las aptitudes de los trabajadores y la mejora de los procesos.
El principal objetivo es la eliminación de los “desperdicios” con el fin de ofrecer al cliente la mejor de las calidades con un servicio y unos plazos de entrega con el menor coste posible. De esta forma, el Lean Manufacturing se basa en estos tres pilares:
- La eliminación de todo tipo de desperdicio
- La mejora continua de la productividad y calidad
- Implicación del personal y respeto al trabajador
Eliminar los desperdicios
Entendemos los “desperdicios” bajo la filosofía del Lean como todo aquello que no aporta valor al cliente. De esta manera, detectamos hasta ocho tipos de desperdicios: Sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento, defectos y potencial humano infrautilizado.
‘Lean’ significa “esbelto”, “sin grasa”, “ágil”… Atributos que, al fin y al cabo, son más que apetecibles si nos referimos a plantas productivas.
De esta manera, estos desperdicios no hacen otra cosa que añadir coste aumentando las necesidades del cliente sin incrementar el valor que este percibe del producto. Y es que hemos de recordar y tener presente que el coste siempre ha sido un factor fundamental para competir.
Herramientas de Lean Manufacturing
Lean Manufacturing está compuesto de una serie de herramientas que tienen como único fin la eliminación o reducción de los mentados desperdicios.
Sin embargo, es preciso advertir de un error muy común. Y es que, en muchas ocasiones, nos encontramos con organizaciones que intentan optimizar procesos aumentando la productividad sin cuestionarse anteriormente si existen alguno de los desperdicios anteriormente citados.
De ser así, estaríamos dedicando tiempo y esfuerzo muy valioso en optimizar algo que sigue sin aportar valor, es decir, en alimentar un desperdicio. Por ello, es vital que si perseguimos la eficiencia, centremos nuestros esfuerzos en enriquecer todo aquello que verdaderamente aporte valor.
Asimismo, seguidamente mencionaremos algunas de las herramientas más potentes y que, tras nuestra experiencia, dan mejores resultados. El SMED, por ejemplo, es una metodología que tiene como objetivo reducir los tiempos de cambio (desperdicio del tiempo de espera) para hacer de la producción un proceso más flexible.
1. Mayor calidad, gamas de producto más pequeñas
En los últimos años, los clientes se han vuelto más exigentes. Tanto es así, que hoy piden a las empresas una mayor calidad y gama de productos en cantidades más pequeñas. De esta manera, la pelota está en nuestro tejado, pues somos las empresas las que corremos en este momento con el riesgo que suponen los stocks.
Esto obliga a los productores a afinar más. Pues bien, a pesar de no eliminar este hecho, el SMED ayuda a mejorar la productividad y el lead time. Y es que en nuestra experiencia hemos llegado a encontrar empresas que ha reducido hasta en un 70% los tiempos de cambio, permitiendo a nuestro cliente reducir el tamaño del lote, haciéndose más flexible, mejorando el servicio y, sobre todo, reduciendo sus stocks.
2. Inventarios y stocks
Por otra parte, los inventarios también es otro de los grandes “desperdicios”. En un sistema en el que el flujo es continuo desde la materia prima hasta el producto final que va directamente al cliente, el inventario es desperdicio. Siguiendo la idea del Just In Time (Justo a Tiempo) es producir un artículo en el que es necesario para ser vendido o empleado por la siguiente estación de trabajo. Aunque irremediables, en algunos casos es un buen ejercicio cuestionar cada uno de los stocks que existen en nuestra planta. De esta manera, por medio de una planificación más elaborada y precisa podemos reducir estos stocks a través de sistemas como los KANBAN. Estos son muy empleados en el mundo de la automoción. Son sistemas sencillos y eficaces para tensar el flujo interno de materiales en la planta haciendo que fabriquemos solo lo que nuestro cliente interno demanda, en la cantidad que se demanda y en el momento en que se demanda.
3. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Otra herramienta importante y muy útil es el TPM o Mantenimiento Productivo Total. Esta sirve para eliminar las ineficiencias que pueden generar los sistemas de mantenimiento poco eficiente. A pesar de ser algo compleja, el TPM trata de implicar a toda la empresa las tareas de mantenimiento que comienzan desde la propia máquina o línea, pues el buen uso del trabajador será crucial. Con ello el operario conseguirá producir más evitando averías (desperdicio de tiempo de espera) y produciendo menos fallos que implican retrabajos (desperdicios tipo defecto). Aplicando esta metodología a nuestros clientes, hemos conseguido ahorros de millones de euros mediante la reducción de averías y ahorro en gasto corriente.
Asimismo, cabe destacar la existencia de más herramientas como 5s, Producción Nivelada, Poka-Joke, Indicador visual, Control de Proceso (Jidoka)…, que trataremos en los próximo post. Con todo ello, el mejor de los consejos es aplicar a su empresa la filosofía del Lean Manufacturing reduciendo los desperdicios existentes en su organización.
4. La mejora de la productividad y la calidad
Por último hablaremos del ‘Kaizen’ o mejora continua. Es otro de los grandes trabajadores con el objetivo de optimizar los resultados de los indicadores del proceso. Para ello, todo el equipo ha de tener conciencia de ello. El Kaizen lleva a las empresas a seguir siendo competitivas estando siempre en una evolución continua.
5. Implicación del personal y respeto al trabajador
Otro de los aspectos fundamentales de la filosofía Lean. Empatizar con los trabajadores e invitarles a formar parte del cambio suele dar fantásticos resultados para conseguir nuestros objetivos.
A través de ello conseguiremos implicar al personal en la evolución y, en el mejor de los casos, la aportación de ideas que podríamos implantar en nuestras organizaciones. De esta manera, lejos de desperdiciar las proposiciones de cualquier trabajador, la filosofía Lean implica relegar las políticas de mandos y relaciones jerárquicas por relaciones basadas en el liderazgo y el trabajo en equipo.
